แกนรีเลย์ยานยนต์แบบกำหนดเอง: ข้อกำหนดการประทับที่แม่นยำและความต้านทานการสั่นสะเทือน

กระดองแม่เหล็กของรีเลย์ EV จะแปลงแรงแม่เหล็กเป็นการเคลื่อนที่เชิงกล ดังนั้นรูปทรง ความเค้นตกค้าง สภาพพื้นผิว และการตอบสนองของแม่เหล็กจึงส่งผลโดยตรงต่อการเคลื่อนที่ของการสัมผัส พฤติกรรมการปล่อย ช่องว่างอากาศ และความสม่ำเสมอในการสลับ สำหรับการใช้งานในห้องเครื่องยนต์- กลยุทธ์การควบคุมการตอกที่ใช้งานได้จริงสามารถกำหนดเป้าหมายความคลาดเคลื่อนของมิติได้ประมาณ ±0.03 มม. บนคุณลักษณะการทำงาน ความสูงของเสี้ยนที่ควบคุม และความเรียบที่มั่นคงหลังการขึ้นรูป ด้วยค่าสุดท้ายที่กำหนดโดยการวาดรีเลย์และวงจรแม่เหล็ก

กระดองไม่ได้เป็นเพียงแผ่นเหล็กที่มีการประทับตราเท่านั้น เป็นส่วนประกอบแม่เหล็กเชิงฟังก์ชันซึ่งมีความหนา ตำแหน่งรู รูปทรงของเสา มุมการดัด และความเค้นตกค้างมีปฏิกิริยากับขดลวด แอก สปริงส่งคืน และกลไกการสัมผัส

สำหรับชิ้นส่วนปั๊มกระดองรีเลย์ยานยนต์ ความหนาของวัสดุจะถูกเลือกตามปกติร่วมกับวงจรแม่เหล็กแทนที่จะแยกจากกัน

รายการควบคุมทางวิศวกรรมทั่วไป ได้แก่:

ค่าเหล่านี้เป็นช่วงอ้างอิงทางวิศวกรรมมากกว่าข้อกำหนดเฉพาะของรีเลย์สากล ขีดจำกัดการควบคุมการผลิตควรกำหนดจากแบบร่าง CAD ของลูกค้า แผน GD&T การคำนวณวงจรแม่เหล็ก- และข้อมูลการตรวจสอบ

เรขาคณิตวงจรแม่เหล็กที่สเกล 0.01–0.05 มม

กระดองและแอกก่อให้เกิดเส้นทางแม่เหล็ก การเปลี่ยนแปลงทางเรขาคณิตเล็กๆ น้อยๆ ที่ส่วนต่อประสานของขั้วสามารถเปลี่ยนช่องว่างอากาศที่มีประสิทธิภาพ และแรงแม่เหล็กไฟฟ้าที่มีอยู่เพื่อเอาชนะแรงสปริงและแรงเสียดทานทางกล

ด้วยเหตุผลนี้ การตรวจสอบจึงควรมุ่งเน้นไปที่ขนาดการใช้งานมากกว่าความยาวและความกว้างโดยรวมเท่านั้น

จุดตรวจทั่วไป ได้แก่ :

• เสา-เผชิญกับความขนานกันภายในการวาด-ขีดจำกัดที่กำหนดไว้
• ตำแหน่งรูหมุน-ควบคุมไว้ที่ประมาณ ±0.03 มม. ตามที่ระบุไว้
• เรขาคณิตของกระดอง-ถึง-แอกที่ตรวจสอบโดย CMM หรือเกจเฉพาะ
• ส่วนที่ขึ้นรูปจะตรวจสอบการเด้งกลับหลังจากการประทับตรา
• ความเรียบวัดหลังจากการผ่อนคลายความเครียด ไม่ใช่ทันทีหลังจากการตีขึ้นรูป

เกราะรีเลย์ของยานยนต์อาจพบกับการหมุนเวียนของอุณหภูมิซ้ำๆ การสั่นสะเทือนของเครื่องยนต์ การโหลดแรงกระแทก และการกระตุ้นด้วยแม่เหล็ก วัสดุปั๊มขึ้นรูปจึงต้องรักษาความเสถียรของมิติในขณะเดียวกันก็ให้คุณสมบัติทางแม่เหล็กที่จำเป็นสำหรับวงจรรีเลย์

สำหรับเกราะแม่เหล็ก อาจเลือกเหล็กกล้าคาร์บอนแม่เหล็กต่ำ-และเกรดเฟอร์โรแมกเนติกอื่นๆ ที่ระบุได้ตามพฤติกรรมการอิ่มตัว การบีบบังคับ การซึมผ่าน ความแข็งแรงทางกล การป้องกันการกัดกร่อน และข้อกำหนดในการขึ้นรูป

การเลือกใช้วัสดุไม่ควรขึ้นอยู่กับความต้านทานแรงดึงเพียงอย่างเดียว

สำหรับแกนรีเลย์ยานยนต์ที่ใช้ในการผลิต การตรวจสอบวัสดุที่เข้ามาควรเชื่อมโยงหมายเลขคอยล์ เกรดวัสดุ ความหนา ข้อมูลทางกล และ-ข้อกำหนดคุณสมบัติแม่เหล็กเข้ากับล็อตที่เสร็จแล้ว

ความเค้นในการปั๊มและการควบคุมความเรียบ 0.05 มม

การปั๊มเย็นทำให้เกิดการเสียรูปของพลาสติกและความเค้นตกค้าง ในกระดอง ความเค้นตกค้างที่ไม่สามารถควบคุมได้อาจทำให้เกิดการบิดเบี้ยวหลังจากการขึ้นรูป การจัดเก็บ การสัมผัสกับความร้อน หรือการประกอบ

ลำดับการควบคุมที่มีประโยชน์คือ:

• การตรวจสอบแผ่นงานขาเข้า
• การปั๊มแม่พิมพ์แบบก้าวหน้า-
• อยู่ใน-การสุ่มตัวอย่างเชิงมิติ
• การตรวจสอบความเรียบและโปรไฟล์
• การขัดหรือควบคุมขอบตามที่ระบุไว้
• การทำความสะอาด
• การรักษาพื้นผิวหากจำเป็น
• การตรวจสอบมิติและการทำงานขั้นสุดท้าย

ในกรณีที่คุณสมบัติทางแม่เหล็กไวต่อความเค้นที่ก่อตัว อาจมีการประเมินความเค้นที่ระบุ-กระบวนการบรรเทาหรือการอบอ่อน อุณหภูมิและบรรยากาศของกระบวนการต้องได้รับการตรวจสอบเทียบกับเกรดเหล็กที่เลือก ไม่ควรถ่ายโอนอุณหภูมิการอบอ่อนทั่วไประหว่างวัสดุโดยไม่มีการตรวจสอบความถูกต้องทางโลหะวิทยา

การปั๊มแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟมักใช้เมื่ออาร์เมเจอร์รีเลย์ของยานยนต์ต้องมีการเจาะ การปั๊มขึ้นรูป การขึ้นรูป การขึ้นรูป หรือการดัดงอซ้ำๆ ที่ปริมาณการผลิต

ความท้าทายทางวิศวกรรมไม่ใช่แค่การบรรลุ ±0.03 มม. ในชิ้นการผลิตชิ้นแรกเท่านั้น แม่พิมพ์จะต้องรักษาความเสถียรของขนาดตลอดระยะเวลาการผลิตที่ยาวนาน เนื่องจากการสึกหรอของการเจาะ ระยะห่างของแม่พิมพ์ การป้อนแถบ การแปรผันของวัสดุ และสภาวะการกดเปลี่ยนแปลง

ระยะห่างของแม่พิมพ์และการตรวจสอบการสึกหรอ 0.01 มม

ระยะเจาะ-ถึง-จะส่งผลต่อคุณภาพการตัด ความสูงของครีบ การพลิกคว่ำของคมตัด อายุการใช้งานของเครื่องมือ และความสามารถในการทำซ้ำของขนาด

สำหรับส่วนประกอบรีเลย์ที่เป็นเหล็กบาง ระยะห่างต้องคำนวณจากเกรดวัสดุและความหนา แทนที่จะคัดลอกจากส่วนอื่น

แม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟควรได้รับการออกแบบตามลำดับของการเสียรูป หากใช้รูเป็นจุดอ้างอิงในการระบุตำแหน่งสำหรับการดัดงอในภายหลัง ความแม่นยำของตำแหน่งจะกลายเป็นตัวแปรควบคุมของกระบวนการ- แทนที่จะเป็นข้อกำหนดด้านมิติที่แยกออกมา

ใน-การควบคุมการขึ้นรูปแม่พิมพ์และสปริงแบ็คที่ ±0.5 องศา

เกราะที่มีแท็บ ส่วนโค้ง ตะขอ หรือส่วนเยื้อง จำเป็นต้องมีการชดเชยการสปริงกลับ

มุมสุดท้ายถูกกำหนดโดย:

• ความแข็งแรงของผลผลิตวัสดุ
• ความหนาของแผ่น
• รัศมีโค้งงอ
• ทิศทางของเกรน
• การขึ้นรูปความลึก
• เรขาคณิตของแม่พิมพ์
• งาน-พฤติกรรมที่แข็งกระด้าง

ด้วยเหตุนี้ การออกแบบเครื่องมือจึงควรสร้างการชดเชยจากข้อมูลการผลิตที่วัดได้ แทนที่จะคำนวณการโค้งงอตามทฤษฎีเพียงอย่างเดียว

ในกรณีที่เกราะประกอบกับตัวพาหน้าสัมผัสหรือสปริงส่งคืน การเบี่ยงเบนเชิงมุมแม้แต่ 0.5 องศาก็สามารถเปลี่ยนความสัมพันธ์ทางกลระหว่างส่วนประกอบต่างๆ ได้ มิติการทำงานจึงควรได้รับการควบคุมที่เข้มงวดกว่ามิติเสริมความงามที่ไม่ใช่-

ประสิทธิภาพแม่เหล็กของรีเลย์ถูกกำหนดโดยวงจรแม่เหล็กที่สมบูรณ์ กระดองไม่สามารถผ่านการรับรองได้โดยอิสระจากแอก คอยล์ รูปทรงของเสา โหลดสปริง และการเคลื่อนที่ของกลไก

ความทนทานที่เป็นประโยชน์-การตรวจสอบสแต็กควรตรวจสอบ:

โปรไฟล์กระดอง → ตำแหน่งเดือย → มุมกระดอง → ตำแหน่งแอก → ช่องว่างอากาศแม่เหล็ก → โหลดสปริง → การเคลื่อนที่ของหน้าสัมผัส

หากส่วนประกอบแต่ละชิ้นยังคงอยู่ "อยู่ในเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน" แต่สแต็กที่สะสม-ขึ้นทำให้ช่องว่างแม่เหล็กเลื่อนไปเกินกว่าช่วงการทำงาน รีเลย์อาจแสดงพฤติกรรมการรับหรือปล่อยที่ไม่สอดคล้องกัน

กระดองรีเลย์ของยานยนต์กับแอก: ความแตกต่างด้านการทำงานที่สเกล 0.03 มม

กระดองมักจะมีการผสมผสานระหว่างความไวทางเรขาคณิตและการทำงานที่สูงที่สุด เพราะมันเคลื่อนที่สัมพันธ์กับวงจรแม่เหล็กในขณะเดียวกันก็ส่งสัญญาณการกระจัดทางกลไปพร้อมๆ กัน

การควบคุมการสั่นสะเทือนที่ย่านทดสอบ 10–200 Hz

โปรแกรมตรวจสอบความถูกต้องของยานยนต์สามารถระบุโปรไฟล์การสั่นสะเทือนที่แตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญตามแพลตฟอร์มของยานพาหนะ ตำแหน่งรีเลย์ และมาตรฐานของลูกค้า ดังนั้นจึงไม่ควรกำหนด "ระดับการสั่นสะเทือนของยานยนต์" ทั่วไปให้กับเกราะประทับตราโดยไม่มีโปรไฟล์การทดสอบจริง

การตรวจสอบความถูกต้องทางวิศวกรรมอาจรวมถึง:

• การสั่นสะเทือนไซน์
• การสั่นสะเทือนแบบสุ่ม
• แรงกระแทกทางกล
• การปั่นจักรยานตามอุณหภูมิ
• การสัมผัสกับอุณหภูมิสูง-
• การสลับการทำงานระหว่างการทดสอบด้านสิ่งแวดล้อม

เฟรมเวิร์กระดับความอดทนและความน่าเชื่อถือของรีเลย์ที่เกี่ยวข้อง-ควรได้รับการกำหนดขึ้นตามข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้าและมาตรฐานรีเลย์ที่เกี่ยวข้อง IEC 61810-2:2017 กำหนดข้อกำหนดสำหรับการประเมินความทนทานและความน่าเชื่อถือของรีเลย์ ในขณะที่ข้อกำหนดเฉพาะด้านยานยนต์อาจเพิ่มการทดสอบด้านสิ่งแวดล้อมและกลไกแยกต่างหาก

ซัพพลายเออร์ส่วนประกอบรีเลย์ IATF 16949 ต้องควบคุมมากกว่าการตรวจสอบมิติขั้นสุดท้าย การผลิตยานยนต์จำเป็นต้องมีการควบคุมกระบวนการที่เป็นเอกสาร การระบุ การตรวจสอบย้อนกลับ การตรวจสอบการตั้งค่า การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และ-ขั้นตอนการแก้ปัญหา

ข้อกำหนดด้าน QMS ของยานยนต์ที่ IATF- ยอมรับสำหรับ-ซัพพลายเออร์ระดับย่อยจะระบุแผนการควบคุม การตรวจสอบการตั้งค่า การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน การระบุตัวตนและการตรวจสอบย้อนกลับ และการควบคุมกระบวนการเป็นข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องโดยเฉพาะ

ห่วงโซ่การตรวจสอบย้อนกลับในทางปฏิบัติสำหรับการประทับกระดองรีเลย์สามารถจัดโครงสร้างเป็น:

ล็อตโรงถลุงเหล็ก → การตรวจสอบขาเข้า → การระบุการตัด/ขดลวด → ชุดปั๊ม → การตั้งค่าแม่พิมพ์แบบก้าวหน้า- → ใน- การตรวจสอบกระบวนการ → การตรวจสอบขั้นสุดท้าย → ฉลากบรรจุภัณฑ์ → ล็อตการจัดส่ง

ข้อมูลแผนการควบคุมที่ 100% / ระดับการตรวจสอบการสุ่มตัวอย่าง

ความถี่ในการตรวจสอบควรสอดคล้องกับความเสี่ยงของคุณลักษณะและแผนการควบคุมของลูกค้า

ความถี่ในการสุ่มตัวอย่างที่แน่นอนควรถูกกำหนดโดยแผนการควบคุมที่ได้รับอนุมัติ ข้อกำหนดของลูกค้า ความสามารถของกระบวนการ และการจำแนกลักษณะเฉพาะ

การตอบสนอง PPAP และ 8D สำหรับความไม่สอดคล้องกัน ±0.03 มม

สำหรับโปรแกรมด้านยานยนต์ การเบี่ยงเบนมิติควรเชื่อมโยงกับกระบวนการแก้ไขปัญหา-ที่บันทึกไว้

การตรวจสอบ 8D ที่เป็นประโยชน์สำหรับการเบี่ยงเบนของกระดองควรตรวจสอบ:

• สวมใส่ตาย
• ต่อย-จน-ตาย
• ความแม่นยำในการป้อนแถบ
• การเปลี่ยนแปลงความหนาของวัสดุ
• น้ำหนักกดและสภาพจังหวะ
• ไกด์-การจัดตำแหน่งโพสต์
• การปนเปื้อนของเครื่องมือ
• การวัด-ความแปรผันของระบบ
• พารามิเตอร์การตั้งค่าที่ได้รับอนุมัติก่อนหน้านี้

ข้อกำหนดด้านยานยนต์ในปัจจุบันของ IATF ยังระบุการพัฒนา QMS ของซัพพลายเออร์ การควบคุมตามความเสี่ยง- การระบุและการตรวจสอบย้อนกลับ และการแก้ปัญหาเชิงโครงสร้าง ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของกรอบงานคุณภาพยานยนต์

ระยะเวลารอคอยสินค้ามาตรฐานสำหรับตัวอย่างแกนรีเลย์ยานยนต์แบบกำหนดเองคือเท่าไร?

ตัวอย่างการสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็วโดยใช้ Wire EDM และเครื่องมือแบบอ่อนจะถูกจัดส่งภายใน 10 ถึง 15 วันทำการ ในขณะที่ตัวอย่างแม่พิมพ์แบบก้าวหน้าในการผลิตจำนวนมากต้องใช้เวลา 10 ถึง 15 วัน

คุณจะแน่ใจได้อย่างไรว่าไม่มีเสี้ยนในจุดวิกฤตแผ่นกระดองประทับตราสำหรับรีเลย์ EV แรงดันไฟฟ้าสูง-?

เราใช้แม่พิมพ์โปรเกรสซีฟคาร์ไบด์ที่มีการจัดการระยะหลบอัตโนมัติ และรักษาเกณฑ์ความสูงของเสี้ยนที่เข้มงวดให้น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.02 มม. ตรวจสอบผ่านเครื่องเปรียบเทียบเชิงแสง

ปริมาณการสั่งซื้อขั้นต่ำ (MOQ) สำหรับแอกรีเลย์ที่ออกแบบเป็นพิเศษคือเท่าใด

มาตรฐานขั้นต่ำเริ่มต้นที่ 1,000 หน่วยสำหรับการผลิตแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟแบบกำหนดเอง แม้ว่าปริมาณเริ่มต้นที่ต่ำกว่าสามารถเจรจาสำหรับโครงการพัฒนาทางวิศวกรรมร่วมกันได้

ส่งEV รีเลย์กระดองแม่เหล็กการเขียนแบบ เกรดวัสดุ ปริมาณรายปี และค่าเผื่อที่ต้องการในขณะนี้สำหรับการตรวจสอบความเป็นไปได้ของเครื่องมือและการปั๊ม-แบบก้าวหน้า รวมถึงการควบคุมมิติ การตรวจสอบย้อนกลับของวัสดุ และเอกสารคุณภาพยานยนต์