การวิจัยเกี่ยวกับการควบคุมคุณภาพและการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการในการผลิตวัสดุสัมผัสทังสเตน

แม้จะมีคุณสมบัติที่ดีเยี่ยมของวัสดุทังสเตน แต่การผลิตยังคงเผชิญกับความท้าทายทางเทคนิคมากมาย ปัญหาที่พบบ่อยที่สุดประการหนึ่งคือข้อบกพร่องด้านโลหะวิทยาภายในบิลเล็ต ในระหว่างการถลุงทังสเตน ความบริสุทธิ์ของวัตถุดิบที่ไม่เพียงพอหรือการควบคุมกระบวนการที่ไม่เหมาะสมสามารถนำไปสู่การก่อตัวของรูพรุน สิ่งเจือปน หรือสิ่งเจือปนภายในบิลเล็ตได้อย่างง่ายดาย ข้อบกพร่องเหล่านี้ทำให้ความแข็งแรงในการยึดเกาะระหว่างเม็ดโลหะอ่อนลง ทำให้เกิดรอยแตกร้าวหรือแตกหักได้ในระหว่างการแปรรูปพลาสติกในภายหลัง ตัวอย่างเช่น สิ่งเจือปนที่มีจุดหลอมเหลว-ต่ำ-บางอย่าง เช่น ตะกั่วและบิสมัท มักจะอยู่ที่ขอบเขตของเกรน กลายเป็นจุดเริ่มต้นสำหรับการแพร่กระจายของรอยแตกร้าวในระหว่างการประมวลผลได้อย่างง่ายดาย ซึ่งนำไปสู่การแตกหักหรือแตกหักง่าย

ประการที่สอง การควบคุมขนาดและสัดส่วนเริ่มต้นของอนุภาคผงถือเป็นสิ่งสำคัญในขั้นตอนโลหะผสมผง การกระจายขนาดอนุภาคไม่สม่ำเสมอหรือการผสมไม่เพียงพอสามารถนำไปสู่การก่อตัวของโครงสร้างผลึกที่แตกต่างกันได้อย่างง่ายดายระหว่างการเผาผนึก เช่น ส่วนผสมของเมล็ดละเอียด หยาบ และกรอบ- ความแตกต่างของโครงสร้างนี้ส่งผลต่อประสิทธิภาพการประมวลผลโดยรวมของวัสดุ ส่งผลให้ความสามารถในการเปลี่ยนรูปพลาสติกในบางพื้นที่ไม่ดี นำไปสู่การแตกร้าวเฉพาะจุดในระหว่างการตีหรือการยืดแบบหมุน ดังนั้นการควบคุมการกระจายขนาดอนุภาคของผงอย่างเข้มงวดและการรับรองว่าการผสมสม่ำเสมอจึงมีความสำคัญอย่างยิ่งในระหว่างการเตรียมแผ่นทังสเตนบริสุทธิ์

นอกจากนี้ การควบคุมกระบวนการระหว่างการอัดแท่งเหล็กและการเผาผนึกยังส่งผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์อีกด้วย การกระจายแรงกดที่ไม่สม่ำเสมอทำให้เกิดความหนาแน่นภายในบิลเล็ตที่ไม่สอดคล้องกัน ส่งผลให้โครงสร้างไม่เท่ากัน ในระหว่างการเผาครั้งต่อไป บริเวณต่างๆ จะหดตัวตามองศาที่แตกต่างกัน ทำให้เกิดการหลุดร่อนหรือรอยแตกร้าว ในขณะเดียวกัน การควบคุมอุณหภูมิการเผาผนึกที่ไม่เสถียรหรือระยะเวลาในการกักเก็บไม่เพียงพออาจทำให้เกิดการไหม้ต่ำกว่า- หรือมากกว่า- ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างเกรนที่ผิดปกติ และส่งผลต่อประสิทธิภาพการประมวลผลในภายหลัง

ในการประมวลผลแผ่นทังสเตน Petallurgy แบบผง การตีแบบหมุนเป็นขั้นตอนสำคัญในการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย การตีขึ้นรูปแบบหมุนช่วยปรับแต่งโครงสร้างเกรนและเพิ่มความหนาแน่นของวัสดุได้อย่างมีประสิทธิภาพ ในขั้นเริ่มต้นของการประมวลผล สามารถใช้อัตราการส่งผ่านที่สูงขึ้นเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ช่วยให้เหล็กแท่งเข้าใกล้ขนาดเป้าหมายได้อย่างรวดเร็ว อย่างไรก็ตาม ใกล้กับขั้นตอนผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป อัตราการส่งผ่านจะต้องได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวดเพื่อป้องกันการเสียรูปมากเกินไปซึ่งอาจทำให้เกิดรอยแตกร้าวภายใน โดยทั่วไป อัตราการส่งผ่านในหนึ่งหรือสองกระบวนการก่อนผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปควรได้รับการควบคุมระหว่าง 12% ถึง 15% ในขณะที่อัตราผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายควรลดลงอีกให้อยู่ระหว่าง 5% ถึง 9%